3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)

產(chǎn)品簡介

3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)3D.aero SurfEyes MAXI系統(tǒng)可以實現(xiàn)了對復(fù)雜的大型組件進行結(jié)構(gòu)測量。3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)的立體攝像系統(tǒng)以最高精度測量不同成分的部件。

產(chǎn)品優(yōu)勢

3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)提供了最高的精度和大視野，并為生產(chǎn)環(huán)境中的惡劣條件而創(chuàng)造，有以下的優(yōu)勢：

• 在調(diào)試和生產(chǎn)階段易于操作

• 通過使用多個SurfEyes MAXI系統(tǒng)，具有高度可擴展性

• 集成高性能投影儀，用于結(jié)構(gòu)少的表面

• 集成的紅外和白光閃光燈可實現(xiàn)理想的曝光

• 測量精度可達0.1毫米

• 通過3D.OS自動化軟件與所有常見的工業(yè)接口無縫集成到更高級別的系統(tǒng)中

• 對生產(chǎn)中的大型部件進行有效的測量

  
  

  

3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)通過兩臺高分辨率相機給人留下深刻印象，可選擇與主動照明或投影儀相結(jié)合，生成高度精確的三維數(shù)據(jù)。這使得單個特征，如鉚釘或接口邊緣，或整個表面可以被三維測量。由于集成了高性能的投影儀，即使是距離較遠、結(jié)構(gòu)較小的挑戰(zhàn)性表面，對3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)來說也不成問題。從存在檢查和自動部件識別到精確的位置控制，3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)可以與3D.OS自動化軟件互動，接管所有質(zhì)量保證和提高生產(chǎn)力的任務(wù)。

工作原理

3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)的原理一般基于兩個不同相機圖像的點三角測量方法。兩臺攝像機相互對齊，從而創(chuàng)建記錄區(qū)域的主疊。此主疊區(qū)域用于執(zhí)行組件的3D測量，如果組件邊緣位于此區(qū)域中，則可以識兩個相機圖像中的特征。由于相機的已知距離和圖像中點的識別位置，可以生成3D數(shù)據(jù)點。此過程稱為三角測量。通過使用相機進行3D測量，可以快速且無接觸地進行測量。該系統(tǒng)可用于特征和物體識別、相對測量、異常檢查以及存在、裝配進度和完整性監(jiān)控。3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)是一種適用于不同規(guī)模和工件尺寸的可調(diào)立體視覺應(yīng)用。固定的獨立系統(tǒng)使用智能攝像機將所有數(shù)據(jù)處理步驟集成到系統(tǒng)中，無需外部計算機。這考慮到了系統(tǒng)對于不同目的的可擴展性。

客戶案例

空客AIRBUS--使用3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)對飛機側(cè)殼進行3D測量，實現(xiàn)無應(yīng)力高效裝配

BiSconA項目涉及將飛機側(cè)殼組裝成機身，對于符合應(yīng)力的裝配過程，必須精確記錄用于鉚接的殼體的位置和變形。目前，使用激光跟蹤儀手動測量連接跟蹤元件非常耗時和麻煩，容易產(chǎn)生測量誤差。 因此，該項目開發(fā)一種自動化的“Built-i n Stress conformal Assembly”（BiSconA）側(cè)殼，實現(xiàn)更精確和高效的裝配過程。飛機側(cè)殼應(yīng)保持盡可能無張力的狀態(tài)。3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)的3D立體相機系統(tǒng)被用于裝配過程中的形狀識別。這包括測量側(cè)殼表面的特征以及測量界面的形狀和位置。然后對收集的數(shù)據(jù)進行進一步處理，從而計算較佳裝配位置并由變形執(zhí)行器接近。對此的要求是在施工現(xiàn)場的相對坐標系中具有<0.5 mm的高精度，測量距離至少為1.4 m。

3D.aero公司開發(fā)的3D大結(jié)構(gòu)測量系統(tǒng)滿足BiSconA項目要求。該系統(tǒng)是用戶使用簡單智能手機攝像頭、簡單校準和自主開發(fā)的參考系統(tǒng)來精確測量飛機側(cè)殼。使用分辨率為12MPx的MiPi相機，底座由碳纖維和CS接口制成（帶有C接口的適配器）。向所需坐標系的轉(zhuǎn)換由可移動參考系執(zhí)行，該參考系位于相機系統(tǒng)和待測對象之間。